Chemicals Solution Center
化学品 ソリューションセンター
（液体精製）
液体精製の現場では、目的に応じた素材選びが重要です。
当社は、活性炭・珪藻土・セルロースを軸に、濾過、吸着、脱色といった工程を支える商材を取り扱っています。
用途や工程に合わせた最適なご提案で、品質向上と安定生産に貢献します。
課題１目的の不純物が思ったように取れない
ソリューション
- 課題の詳細
- 生成物に色やにおいが残ってしまい、目標の品質基準に届かない場合があった。
目的の不純物が十分に除去できていなかった。 - 原因
- 目的の不純物が思ったように取れない原因は、下記が挙げられます。
・不純物の種類（色素・におい成分など）と吸着材の相性
・接触時間や添加量などの使用条件（量・時間・温度・pH）の問題
・原液・原料側の変動 - 選定ロジック
- 目的の不純物を適切に除去するためには、以下のような観点で選定します。
・除去したい不純物に対して吸着力の高い材料を選ぶ
・原液と吸着材の接触時間など、適切な条件を設定する
・生成物の有効成分や品質に影響を与えない材料を選ぶ - 解決策
- 色素・におい成分への吸着力が高い活性炭を選定し、接触時間や添加条件を見直します。
また、活性炭が対象成分と十分に接触できるよう、前工程で濾過助剤を用いて大きな不純物をあらかじめ除去。
これにより、活性炭の吸着性能を発揮しやすい環境を整え、目的の不純物を安定して除去できるようになります。
製品紹介
課題２濾過が詰まりやすく、処理量が伸びない
ソリューション
- 課題の詳細
- 濾過工程で目詰まりが早く発生し、処理量が伸びない。
フィルター交換や逆洗の頻度が高く、稼働率や作業負荷にも影響している。 - 原因
- 濾過が詰まりやすく、処理量が伸びない原因は、下記が挙げられます。
・濾過助剤・吸着材の選定の問題
・使用条件（量・時間・温度・pH）の問題
・原液・原料側の変動
・設備・運転条件の要因 - 選定ロジック
- 適切な濾過で処理量を伸ばすには、以下のような観点で材料を選定します。
・原液の粒子径・濃度をもとに、候補となる濾過助剤を絞り込みます
・濾過試験等によりケーク層に十分な空隙（透過性）や捕捉性能を確認します
・必要な清澄度を保ちながら、濾過抵抗の上昇を抑えられることも確認します
・既存設備・工程を大きく変えずに導入できることも重用なポイントです - 解決策
- 珪藻土濾過助剤に繊維状のセルロース系助剤を混合し、ケーク層の空隙構造を改善。
セルロースがケーク中の流路を確保することで、珪藻土による懸濁物質の捕捉性能を維持しながら、目詰まりの進行を抑制。処理量の向上とフィルター交換頻度の低減を実現します。
製品紹介
課題３吸着材・濾過材の選定が難しい
ソリューション
- 課題の詳細
- 活性炭・珪藻土・セルロースなど、複数の選択肢がある中で、どれを選べば良いか判断がつかず、選定に時間がかかっていた。
過去の経験や勘に頼った選定になっており、変更のたびに試行錯誤が発生していた。 - 原因
- 吸着材・濾過材の選定が難しい原因として、下記が挙げられます
・「原液の性状」「除去対象」「工程条件」など、比較検討に必要な情報の整理が困難
・各材料の特性の違いが分かりづらい
・判断する基準が定まらない
・試験・検証を行わないまま、経験や勘で判断していたこと - 選定ロジック
- 吸着材・濾過材の選定は、下記を軸にします
・除去したい対象（粒子・色・におい・特定成分）を明確にすること
・原液の性状（粘度・濃度・pH など）を踏まえて絞り込むこと
・目詰まりやすさ・捕捉力・コストのバランスを比較できること
・小規模テストで効果を確認しながら判断できること - 解決策
- 原液の性状と目的の除去対象を整理し、活性炭・珪藻土・セルロースそれぞれが、原液に対してどのような効果を発揮しやすいか確認します。
そのうえで、実際の原液を用いた小規模試験を実施し、条件ごとの効果を数値で比較。
勘や経験だけでなく、“試験データ” に基づいて材料を選定します。
製品紹介
課題４ランニングコストが高い
ソリューション
- 課題の詳細
- 濾過助剤・吸着材の使用量や交換頻度が多く、材料費・廃棄費用がかさんでいた。
効果自体は出ているものの、コスト面での負担が大きいことが課題となっていた。 - 原因
- ランニングコストが高くなってしまう原因として、下記が挙げられます。
・濾材を必要以上に多い添加量で運用しているケース
・性能を発揮しきれないまま交換や廃棄されているケース
・原液の変動に関わらず一律の条件で運用しているケース - 選定ロジック
- ランニングコストを適正化するためには、下記の観点で検討をおこないます。
・必要な性能を維持できる、適切な添加量とすること
・同じ添加量でも、必要な性能を安定して発揮できる材料を選定すること
・交換・廃棄の頻度を抑えられる、耐久性の高い材料を選定すること
・原液の状態に応じて、添加量を調整できること - 解決策
- 原液の性状や必要な処理性能を確認したうえで、添加量を段階的に検証し、過剰分を適正化します。
また、同じ添加量でも安定した性能を発揮しやすい、耐久性の高い材料に切り替えることで、交換頻度と廃棄量を削減できます。
結果として、性能を維持したまま、トータルでのランニングコストを抑えることが可能です。
製品紹介
課題５品質のばらつき・再現性の確保が難しい
ソリューション
- 課題の詳細
- 同じ工程・同じ材料を使っているにもかかわらず、ロットや時期によって処理結果にばらつきが生じている。
再現性が低く、安定した品質を維持することが難しい状態。 - 原因
- 品質のばらつき・再現性の確保が難しい原因として、下記が挙げられます。
・原液の濃度や温度など、気づきにくい僅かな条件変動が影響しているケース
・運用条件（添加量・接触時間・撹拌条件など）が固定的であること
・作業者や設備の違いで運用に差があり、結果を比較・検証する仕組みが十分でないこと - 選定ロジック
- 品質のばらつきを抑え、再現性を確保するには、下記に着目します。
・原液の変動に対して、ある程度の許容幅を持たせられる材料・条件を採用する
・添加量や接触条件を数値で管理・調整しやすいこと
・作業者が変わっても、同じ手順・結果を再現しやすいこと
・結果を記録・比較できる仕組みと組み合わせられること - 解決策
- 原液の状態に応じて添加量や接触条件を調整できるよう、運用基準を数値化・標準化し、作業者によらず同じ手順で運用できるようにします。
また、原液の変化に対して安定した性能を発揮しやすい材料への見直しもおこないます。
結果を記録・比較できる体制を整え、ロットや担当者による差が縮小し、安定した品質を継続的に再現可能になります。